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Les systèmes TPM (Total Productive Maintenance) deviennent de plus en plus la première étape de lancement de l’amélioration continue ou de démarche de progrès pour des industriels. La démarche de production à flux tendus n’autorise pas une dégradation de la disponibilité de ses équipements. Mieux utiliser ses ressources et augmenter la productivité de ses machines deviennent des axes stratégiques permettant d’obtenir des avantages d’ordre concurrentiels à travers une démarche de recherche de gisement de gains potentiels.

La démarche TPM vise l’optimisation de la productivité des machines, la limitation des coûts induits et la réduction du temps de retour sur investissement. La conservation de son parc d’équipements dans des conditions optimum de productivité en visant un état actuel proche de son état initial passe généralement par des actions de maintenance.
Néanmoins, cela ne permet pas pour autant l’obtention des meilleurs rendements. En effet, les systèmes de TPM vont permettrent de mettre en évidence les différentes causes de pertes de rendement grâce à des indicateurs permettant une meilleure maîtrise des origines des défaillances. La classification des pertes obtenues va ainsi permettre d’identifier les actions ou coopérations organisationnelles à mettre en place pour améliorer la fiabilité des équipements.

Les systèmes TPM ont trois objectifs majeurs :
  Minimiser la sous utilisation de l’équipement cause de nombreuses pertes, y compris financières
  Participer à la conservation des équipements par un vrai suivi des facteurs de maintien en condition opérationnelle MCO
  Améliorer l’organisation nécessaire et agir sur les facteurs d’influence permettant d‘obtenir les meilleurs rendements

Les systèmes TPM permettent de visualiser facilement et sous forme graphique (Pareto, courbes, etc...) les principaux indicateurs calculés et les facteurs influents sur leurs résultats.
Ils permettent de fournir des rapports, établis à partir de critères TPM, délivrant ainsi des analyses personnalisées pour des projections sur des durées ou des ressources particulières.

Les outils de TPM ont nécessairement besoin d’être alimentés en données, soit pour des raisons de paramétrage du système, soit pour acquérir des états. On retrouve généralement deux formes d’acquisition :
  L’acquisition manuelle, nécessitant une intervention d’un exploitant ou d’un administrateur sur le système afin de saisir les informations nécessaires aux calculs.
  L’acquisition automatique, nécessitant la mise en place d’une passerelle de communication entre le système et l’équipement de contrôle commande (ex : API, SNCC...).

Les systèmes TPM intègrent différentes règles de calcul des indicateurs, les plus courant sont : OEE,TRS, TFB,TFN, TQ, MTBF, MTTR.