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  Introduction Excellence Industrielle
  Lean Manufacturing
  Six Sigma
  BPM Business Process Management (Modélisation des Processus)
  Le Kanban
  Cohabitation entre la démarche et les outils Lean Manufacturing
  Amélioration Continue et Systèmes d’Information

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Ces dix dernières années ont vu le contexte industriel se métamorphoser : exigences croissantes des clients et actionnaires, mondialisations de la concurrence et des échanges, émergence des places de marché et des comparateurs de prix sur internet, diminution du cycle de vie des produits, prévisions de plus en plus incertaines...
Dans cette mouvance, l’agilité industrielle est plus que jamais une condition de survie : il faut être capable de fournir le produit désiré, au bon moment et au juste prix et cela en maximisant le profit. Les "trente glorieuses" ont laissé un héritage tenace aux industriels : recherche du plein-emploi des ressources, production de masse, cloisonnement des organisations, traitement par lots économiques... Cette approche qui a eu ses heures de gloire lorsque tout ce qui était produit était vendu, ne donne plus de résultats satisfaisants à présent qu’il convient de produire uniquement ce qui est vendu.
Conscients de ce travers, les industriels s’orientent actuellement de façon massive vers des approches de type Lean Management, Six Sigma ou encore Théorie des Contraintes. Ce mouvement peut sembler prometteur, nous assistons pourtant à un grand nombre de contresens et de maladresses concernant le management de ces démarches, le déploiement des outils attenants, la définition des objectifs visés et la mesure des performances obtenues. Dans le même temps, les mêmes industriels se sont massivement équipés de solutions logicielles de type ERP, MES, PLM, ordonnancement, traçabilité, manufacturing intelligence... On peut cependant déplorer que ces projets d’informatisation et d’amélioration continue soient le plus souvent menés de façon parfaitement disjointe voir cloisonnée, certains puristes du Lean allant même jusqu’à affirmer que l’atelier doit pouvoir se passer de l’outil informatique. La coordination de ces projets peut se révéler au contraire d’une puissance formidable et insoupçonnée :

  Les données d’exécution collectées en temps réel pas le MES (TRS, rebuts, temps de cycle, temps de setup...) vont pouvoir alimenter de façon fiable, précise et automatique les value stream maps jusqu’à lors réalisées manuellement et mises à jours occasionnellement.
  Les moteurs d’ordonnancement vont pouvoir synchroniser les fournisseurs à l’atelier et appeler la matière par kanban.
  Le takt time, les kanbans de production et leurs seuils de déclenchement vont pouvoir être dimensionnés en temps réel en fonction des évolutions de la demande disponibles dans les ERP.
  L’effort commercial va pouvoir être régulé en temps réel en fonction des capacités instantanées de production (moyen, main d’œuvre, matière), ceci notamment par le biais d’échanges d’informations entre MES et ERP.
  Les données de conception qui fluctuent de plus en plus pour tendre vers la personnalisation à la demande vont pouvoir être transmises instantanément et de façon fiable aux ateliers grâce la connexion MES-PLM.
  Les données d’exploitation collectées en temps réel pas le MES vont pouvoir déclencher les actions de maintenance ou de TPM au juste moment en fonction de l’usure effective des équipements.
  Toutes ces données collectées vont, d’une façon générale, être de formidables sources pour les projets Six Sigma, notamment en phase d’analyse, et ce aussi bien à un niveau local pour les machines qu’à un niveau global pour les processus.

Seul un décloisonnement des projets d’informatisation et d’amélioration continue permettra d’accomplir ces objectifs et de tendre vers l’entreprise agile, l’agilité apparaissant ainsi comme la parfaite symbiose entre les nouveaux principes de gestion industrielle et les nouvelles possibilités offertes par les technologies de l’information. Chaque ligne de code, chaque nouvelle brique logicielle, chaque nouveau paramétrage doit être pensé avec l’obsession de la performance, de la synchronisation, de l’analyse et de l’amélioration continue. Un cruel constat s’impose pourtant : nos systèmes de production n’ont jamais été aussi technologiquement et informatiquement avancés, nous croulons pourtant sous les retards, les stocks, les encours et... les données !
José GRAMDI - Consultant consultant@actors-solutions.com